Instandsetzungen

Zu den Instandsetzungsleistungen gehören, neben der Demontage, Reinigung und Trocknung, auch das Nachimprägnieren von Ständer- und Läuferwicklungen und mechanische Aufarbeitungen von Wälz- und Gleitlagern.

Zu den mechanischen Aufarbeitungen zählen das Auftragen von Lagersitzen, Passungen, Erneuerung von Lüftern, Klemmkästen, Kabeln, Festsetzen von Blechpaketen, Läuferstäben, Nachschweißungen, Zugstangen erneuern und vieles mehr.

Des Weiteren bieten wir unseren Kunden das Wuchten von Läufern an. Wir können von ca. 10 kg bis 32 t alle Läufer bei Nenndrehzahl (2-12polig) wuchten. Maschinen bis zu einem Stückgewicht von 120 t können diesbezüglich aufgearbeitet werden, wobei die Bemessungsspannung bis 18 kV betragen kann.

technische Parameter

Maschinengewicht bzw. Einzelstückgewicht

  • max. 120 t

Wuchten und Schleudern

Anlagenkapazitäten (B x T x H in Meter)

  • Waschraum: 5,3 x 5,0 x 3,4
  • Ofen: 5,0 x 5,8 x 4,0
  • Strahlkabine (Korund) : 3,0 x 6,0 x 3,5
  • Strahlkabine (Walnuss) : 2,6 x 5,5 x 2,4
  • Lackier- und Trockenraum: 5,0 x 5,4 x 3,4

Drehmaschine

  • Spitzenweite: 10.000 mm
  • Spitzenhöhe: 1.000 mm
  • Gewicht: 40 t zwischen Spitzen bzw. mit 2 Lünetten
  • Freier Drehdurchmesser: 1.680 mm
  • Spanndurchmesser: max. 1.400 mm, min. 230 mm

Pyrolyse und Strahlen

Die Pyrolyse dient zur Beseitigung der Isoliermittel, die die Wicklung von elektrischen Maschinen bindet und isoliert. Die Wicklungen werden in einem thermischen Verfahren bei ca. 360°C bis 400°C unter Sauerstoffmangel in einem Pyrolyseverfahren mit thermischer Nachverbrennung ausgeschwelt. Von besonderer Bedeutung ist, dass das Blechpaket thermisch schonend behandelt wird. Die Temperaturkurve des Ofens wird deshalb stufenweise in Zeitintervallen gesteigert. Durch dieses Verfahren entsteht im Stator oder Läufer keine thermisch bedingte Materialspannung und somit kommt es nicht zu Passungsveränderungen.

technische Parameter Pyrolyse
 Kleiner OfenGroßer Ofen
Höhe 1,85 m 3,00 m
Länge 1,90 m 3,85 m
Breite 2,20 m 3,50 m
Fassungsvermögen 10 t 50 t
technische Parameter Strahlen
OrtHöheBreiteLängeStrahlen
Halle 01 2,30 m 2,40 m 5,50 m Walnuss
Halle 07 2,40 m 2,60 m 5,50 m Walnuss
Halle 27 3,50 m 3,00 m 6,00 m Korund

Imprägnierverfahren

Das Imprägnieren von Wicklungen für elektrische Maschinen hat einen besonders hohen Stellenwert für deren elektrische und mechanische Festigkeit.

Es gibt eine Vielzahl von Imprägnierverfahren. An erster Stelle steht das Vakuum-Druck-Imprägnierverfahren. Es ist das anlagenintensivste und damit kostenintensivste Verfahren. Auf Grund der sehr hohen Qualität des Ergebnisses seiner Anwendung wird es aber trotzdem immer häufiger seitens der Kunden gewünscht oder gefordert.

Weitere Imprägnierverfahren sind das Vakuum-, das Strom-UV- und das Tauchverfahren. Andere Imprägnierverfahren haben an Bedeutung verloren. Imprägnieranlagen verschiedenster Größe und Ausführung ermöglichen die Realisierung aller genannten Verfahren in der PARTZSCH Unternehmensgruppe.

Besonders ist darauf zu verweisen, dass für die jeweiligen Imprägnierverfahren verschiedenartige Harze angeboten werden. Zur Gewährleistung optimaler Fertigungsergebnisse stehen Ihnen bei der Verfahrens- und Harzauswahl unsere Mitarbeiter mit ihren jahrelangen Erfahrungen gern zur Seite.

Vakuum-Verfahren

Bei dem Vakuum-Verfahren wird die zu imprägnierende Wicklung mit dem Blechpaket, in manchen Fällen auch mit dem Gehäuse, in den Spezialbehälter der Anlage eingebracht.

Es wird ein Vakuum von ca. 5 bis 10 mbar mittels Vakuumpumpe gezogen, was der Entfernung aller Lufteinschlüsse innerhalb der Wicklung dient. Diese kleinen Hohlräume füllen sich während der Vakuumimprägnierung mit dem nun einströmenden Harz. Nach der Überflutung der Wicklung im Behälter und einer Verweildauer zur Harzberuhigung, erfolgt die Herstellung des Normaldrucks. Zum Abschluss des Prozesses erfolgt das Rückfluten und das Abtropfen der Wicklung. In einem mit einer Rolliervorrichtung ausgestattetem Trockenofen wird das Harz in der Wicklung ausgehärtet. Die Drehung des Blechpaketes, mit oder ohne Gehäuse, sichert ein gleichmäßiges Verteilen des Imprägniermittels in und über die Wicklung.

Vakuum-Druck-Verfahren

Beim Vakuum-Druck-Verfahren wird ein spezieller Imprägnierbehälter mit einer drucksicheren Bajonett-Verschluss-Deckelverriegelung eingesetzt.

Der gesamte Prozess findet in zwei Zyklen statt. Ähnlich dem Vakuumverfahren wird zunächst in der Vakuumphase die Wicklung getrocknet und danach mit dem Imprägniermittel überflutet.

Während der anschließenden Druckphase wird das Imprägniermittel durch ein Polster aus komprimierter Luft in die kleinsten Hohlräume der Wicklung gepresst.  

Mittels Kapazitätsmessung kann die Harzaufnahme der Isolation verfolgt werden. Der Prozess ist beendet, wenn die Kapazitätsänderung ein Minimum erreicht hat. Mittels des vorhandenen Drucks im Behälter lässt sich das Imprägniermittel in die Vorratsbehälter zurückdrücken.

Nach dem Abtropfen erfolgt die Übergabe in den Trockenofen, wo wiederum eine rollierende Aushärtung erfolgt.

Imprägniermittelbasis Epoxidharz

Das Epoxidharz-Anhydride System entspricht der Wärmeklasse F.

Da das Epoxidharz keinen Reaktiv-Verdünner hat, kann eine Verarbeitung bei einem sehr niedrigem Vakuum erfolgen. Dadurch wird der Luftinhalt auf ein Minimum reduziert, was sich besonders im Verlustfaktor (tanδ) wiederspiegelt.

Besondere Bedeutung hat dies für Isoliersysteme für hohe Bemessungsspannungen (größer 10 kV). Auf Grund der Viskosität des Epoxidharzes erfolgt eine Imprägnierung bei einer Harz- und Objekttemperatur von 60 bis 70 °C. Durch die Notwendigkeit einer gekühlten Lagerung bei ca. 10 °C und zusätzlicher Heizkosten während der Imprägnierung, fallen bei Einsatz dieses Imprägniermittels  hohe Energie- und Anlagekosten an.

Bei allen qualitativen Vorteilen des Epoxidharzes als Imprägniermittel sind die anfallenden Betriebskosten immer mit abzuwägen.

Imprägniermittelbasis Polyesterharz (UP-Harz)

Niederspannungswicklungen mit Einsatz von Voltatex® 4030

Das eingesetzte Tränkharz bietet aufgrund seines Fließverhaltens gute Voraussetzungen für eine optimale Harzaufnahme bei Runddrahtwicklungen. Dazu besitzt das Harz ein gutes Eindringvermögen und hat nur geringe Abtropfverluste. Durch einen sehr kurzen und effektiven VPI-Prozess wird die Durchtränkung sichergestellt.

Traktionswicklungen mit Einsatz von Voltatex® 4202

Das eingesetzte emissionsarme Tränkharz ist umweltschonend und in Bezug auf Elastizität und Widerstandsfähigkeit zukunftsweisend. Auf Grund der höheren Viskosität muss das Tränkharz auf 40°C vorgewärmt werden. Dieser etwas höhere Aufwand während des Vakuum-Druck-Prozesses rechtfertigt sich aber gerade bei Fahrmotoren, die u. a. im Unterflureinsatz sämtlichen Umwelteinflüssen ausgesetzt sind.

Wicklungen von Windkraftgeneratoren mit Einsatz von Damisol® 3340

Große Windkraftgeneratoren mit einem Bohrungsdurchmesser von bis zu 5 Metern werden mit dem angeführten Polyesterimidharz imprägniert. Mit einer mittleren Viskosität bietet dieses Tränkharz ein einfaches Handling und ein gutes Verhältnis von Harzauftrag und Durchtränkung.

Hochspannungswicklungen mit Einsatz von Damisol® 3309

Das eingesetzte Polyesterimidharz ist Teil des Isoliersystem Samicabond® der Firma Von Roll, das der Wärmeklasse 180 (H) genügt. Sowohl die Lagerung als auch die Imprägnierung kann bei Raumtemperatur erfolgen. Um die Fließeigenschaften des Imprägniermittels weiter zu verbessern, werden die Wicklungen vorgewärmt. So können auch stärkere Isolationshülsen sicher durchtränkt werden. Aufgrund der relativ einfachen Verarbeitung ist dieses Imprägniermittel sehr gefragt. Trotz der etwas schlechteren elektrischen Eigenschaften gegenüber dem Epoxidharz-System, werden alle elektrischen Kennwerte der hierfür geltenden Normen erfüllt. Mit diesem Tränkmittel sind Bemessungsspannungen

Strom-UV-Imprägnierung

Die Strom-UV-Imprägnierung ist ein innovatives Tauchverfahren für Niederspannungs-Runddraht-Wicklungen. Bei diesem Verfahren wird eine niedrige Gleichspannung an die Wicklung angelegt und durch Stromfluss sehr effektiv die benötigte Prozesswärme erzeugt. Beim Tauchen der angewärmten Wicklung wird das Imprägniermittel dünnflüssig und kann dadurch in kleinste Hohlräume eindringen. Bei fortwährender Erwärmung geliert das Imprägnierharz an den heißen Leitern der Wicklung, wobei das Harz nach dem Tauchen am kühleren Blechpaket wieder abfließen kann. Im Vergleich zur Vakuumimprägnierung wird ein höherer Füllgrad erreicht.

Das Strom-UV-Imprägnierverfahren kann gerade bei großen Stückzahlen den kompletten Vakuumprozess inklusive Ofentrocknung ersetzen. Der Strom-UV-Prozess wird bis zur Aushärtung des Tränkmittels automatisch gesteuert. Die Wicklung wird mittels Strom aufgeheizt und getrocknet. UV-Lampen härten das lichtempfindliche Harz am Blechpaket aus. Durch den Wegfall der konventionellen Ofentrocknung wird Energie und Zeit gespart. Zusammen mit der Verwendung eines emissionsarmen Imprägniermittels